مراحل و ابزارهای کالیبراسیون دستگاه cnc
در دنیای ماشینکاری مدرن، دقت و تکرارپذیری از مهمترین معیارهای ارزیابی عملکرد دستگاههای CNC به شمارمیروند.با گذشت زمان و
انجام هزاران عملیات برادهبرداری، دقت مکانیکی و الکترونیکی این دستگاهها ممکن است دچار اختلال شود. کالیبراسیون دستگاه CNC
فرایندی کلیدی برای بازگرداندن دقت اولیه و اطمینان از صحت عملکرد سیستم در طول زمان است.
کالیبراسیون چیست؟
کالیبراسیون به معنی مقایسه مقدار اندازهگیریشده توسط دستگاه با یک مقدار مرجع استاندارد است. هدف از این فرایند، شناسایی خطاهای
احتمالی در محورهای حرکتی، سیستم کنترل، ابزار اندازهگیری و اصلاح آنها با اعمال تغییرات نرمافزاری یا مکانیکی است. کالیبراسیون مناسب
باعث افزایش دقت، کاهش ضایعات و بهبود کیفیت نهایی محصولات میشود.
انواع خطاهای قابل اصلاح در کالیبراسیون
پیش از ورود به مراحل، باید با انواع خطاهایی که در کالیبراسیون اصلاح میشوند آشنا شویم:خطای موقعیتیابی (Positioning Error): تفاوت
بین موقعیت واقعی محور و موقعیت اعلامشده توسط کنترلر.خطای برگشتپذیری (Backlash): اختلاف مسیر بین حرکت رفت و برگشت در یک
محورخطای صاف بودن سطح حرکتی (Straightness Error): انحراف مسیر حرکتی محورازیک خط مستقیم.خطای زاویهای (Angular Error):
انحراف زاویهای حرکت نسبت به مسیر تعریفشده.خطای دمایی: تغییر ابعاد بهواسطه گرمایش قطعات متحرک و اسپیندل.
مراحل کالیبراسیون دستگاه CNC
۱ آمادهسازی و بررسی اولیه پیش از شروع کالیبراسیون، باید دستگاه را در شرایط پایدار قرار داد:تمیزکاری کلی سیستم حرکتی و اسپیندل بررسی
سلامت مکانیکی پیچها ریلها و کوپلینگهااطمینان ازصحت نصب ابزاراندازهگیریتنظیم دمای محیط و نتظاربرای رسیدن به تعادل حرارتی۲.کالیبراسیون
محورهای حرکتیبرای هر محور (X, Y, Z و در صورت وجود B, C):استفاده از لیزر اینترفرومتر جهت اندازهگیری دقیق موقعیت در طول مسیر حرکت
ثبت خطای موقعیتی وتهیه جدول اصلاح (Compensatio Table)اعمال تصحیحات نرمافزاری درسیستم کنترل دستگاه بررسی وتنظیم مجدددرصورت
مشاهده خطای تکراری۳. بررسی Backlash و تنظیم آن استفاده از ساعت اندیکاتور (Dial Indicator) برای بررسی میزان لقی در حرکت برگشت
تنظیم گپگیری مکانیکی در سیستم انتقال قدرتدر صورت امکان، استفاده از سیستمهای سرو با جبران دیجیتالی لقی۴. بررسی زاویهها و توازی
استفاده از ابزار Ballbar Test برای ارزیابی هندسی حرکات دایرهای و زاویههابررسی صافی مسیرها و توازی محورها با Granite Square
و Straight Edgeبررسی هممحوری اسپیندل با ابزار Head Alignment Bar یا گج مغناطیسی۵. کالیبراسیون ابزارگیر و اسپیندلبررسی انحراف
شعاعی اسپیندل با ساعت اندازهگیریبررسی تعادل دینامیکی ابزارگیر با سیستم Vibration Analyzerکالیبراسیون ابزارگیر اتوماتیک (ATC)
برای موقعیت دقیق ابزارها۶. کنترل سیستم اندازهگیری ابزاربررسی دقت پروب اندازهگیری ابزار با بلوک مرجعکالیبره کردن طول و قطر ابزار از طریق
برنامههای استاندارددستگاه بررسی صحت عملکردحسگر ابزار درشرایط واقعی۷.ثبت ومستندسازی تمامی دادهها،مقادیر اصلاحی ومراحل انجامشده
باید در فرمهای مخصوص ثبت و ذخیره شوند. این مستندسازی برای پیگیری کیفیت، بررسی دورهای بعدی و تحلیل عملکرد دستگاه بسیار حیاتی است.
ابزارهای مورد استفاده در کالیبراسیون
لیزر اینترفرومتر (Laser Interferometer): دقیقترین ابزار برای اندازهگیری حرکت محورها.Ballbar System: برای تحلیل خطاهای دایرهای و
پارامترهای هندسی سیستم.ساعت اندیکاتور: برای بررسی لقی، هممحوری و خطای سطح.بلوکهای مرجع (Gauge Blocks): برای بررسی
و کالیبره کردن ابزارهای اندازهگیری.شابلون گرانیتی و خطکش نوری (Linear Scale): برای کنترل صافی و راستای محورها.نرمافزارهای تحلیل
دادهها: مانند Renishaw QC20-W برای پردازش دادههای Ballbar.
نکات مهم در کالیبراسیون
تناوب انجام: بسته به نوع کاربری و دقت مورد نیاز، کالیبراسیون باید بهصورت ماهانه، فصلی یا سالانه انجام شود.اپراتور متخصص: انجام دقیق این
عملیات نیازمند تکنسین مجرب با دانش فنی و شناخت تجهیزات اندازهگیری است.شرایط محیطی: دما، رطوبت و لرزش محیط تأثیر مستقیم بر دقت
نتایج دارند.تجهیزات استاندارد: ابزارهای کالیبراسیون باید خود نیز دارای گواهی معتبر باشند و بهطور دورهای بررسی شوند.
نتیجهگیری
کالیبراسیون دستگاه CNC نهتنها تضمینکننده کیفیت نهایی قطعات تولیدی است، بلکه از بروز خسارتهای ناشی از خطای مکانیکی نیز جلوگیری میکند.
این فرایند یک اقدام پیشگیرانه و ضروری در نگهداری ماشینآلات صنعتی به شمار میرود. بهرهگیری از ابزارهای دقیق، ثبت کامل اطلاعات و اجرای منظم این
عملیات، سطح اطمینان کاربران از عملکرد دستگاه را بهشدت افزایش خواهد داد.
برای اطلاعات بیشتر و مشاوره با ما در تماس باشید.
